Italtetti potenzia la sua produzione tetti con una Techno di Essetre

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christian morasso
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La tecnologia che offre Essetre a Italtetti apre la strada anche alle costruzioni in legno e, nonostante la storicità dell’azienda nella carpenteria e il tema dominante legato all’acquisto del centro di lavoro Techno PF, l’incontro si amplia al legno strutturale toccando molti temi interessanti, grazie a tutti gli interlocutori che si raccolgono intorno al tavolo di Massimo Gabrieli, titolare di Italtetti ma anche di House&Co – produttrice di case in legno a telaio e X-Lam site in Busto Arsizio –, insieme a noi di Web and Magazine, Pierluigi Gambardella Sales Manager di Essetre, Ezio Cavazza responsabile commerciale di Essetre per Lombardia e Piemonte. Terminiamo poi la visita all’azienda recandoci nel capannone che accoglie il nuovo impianto meritevole di rispondere a una clientela molto più esigente.

Il centro di lavoro Techno PF di Essetre esalta le potenzialità di Italtetti
Ci troviamo nella sede della Italtetti di Busto Arsizio in compagnia di Pierluigi Gambardella, responsabile commerciale Italia di Essetre, il produttore di centri di lavoro basato nel Vicentino e del responsabile commerciale per Lombardia e Piemonte, Ezio Cavazza. Fa gli onori di casa Massimo Gabrieli, che rappresenta la terza generazione di Italtetti, a questa azienda di carpenteria si è affiancata nel corso del tempo la House&Co. produttrice di case in legno a telaio e X-Lam. “Sono entrato in azienda quattordici anni fa – ci dice – e con mio padre siamo sempre alla ricerca di innovazione. Al 1998 risale il primo centro di lavoro e questo è il quarto centro di lavoro che cresce via via in termini di prestazioni. Noi cercavamo di rispondere alle esigenze sempre più complesse della clientela, non solo lavorazioni particolari ma anche qualità di finitura, perché il tetto in legno sta diventando quasi un elemento d’arredo.” Questo è un tema importante per Pierluigi Gambardella che interviene “Come Essetre abbiamo quasi quarant’anni di esperienza nel settore del mobile e del serramento: abbiamo così potuto trasferire quella tecnologia sulle strutture in legno.” Essetre – commenta Pietro Ferrari, editore di Web and Magazine, che mi affianca in questa visita – ha potuto, lavorando in diversi settori, trasferire competenze e capacità prestazionali da uno all’altro, compresa una carica di innovazione che in azienda non è mai mancata! “Abbiamo sempre cercato di produrre macchina speciali e flessibili che potessero dare un aiuto ai nostri clienti – conferma Gambardella – proprio per la flessibilità che oggi richiede il mercato.” La risposta giusta a quanto il mercato richiede è la chiave vincente per ottenere risultati commerciali positivi, aggiungo io. Penso che in questo abbia poi molto peso il passaparola del cliente soddisfatto, se il vostro territorio è abbastanza circoscritto. Massimo Gabrieli riprende la parola. “Noi siamo presenti sul mercato nazionale, prevalentemente in Norditalia, siamo un’azienda strutturata prevalentemente a livello familiare e, per noi, è assolutamente necessario presidiare i cantieri direttamente per garantire servizio e qualità al cliente. Sono molti i fattori che portano alla soddisfazione del cliente: progettazione, confronto, capacità di trasferire con l’esperienza il progetto nella lavorazione e, naturalmente, la disponibilità di tecnologie vincenti. Il mio cliente finale deve poter contare su un servizio a 360 gradi.”

In effetti, anche se le macchine sono più immediate e intuitive da utilizzare, è necessario comunque che dietro ci sia un buon progetto e la capacità di tradurlo in realtà. “E c’è anche l’esperienza di tre generazioni nella gestione dell’azienda e una squadra di 24 collaboratori di primo livello.” Completa la frase Massimo Gabrieli, a cui chiediamo come sia cambiata la gestione del progetto dai tempi in cui si disegnava manualmente rispetto a oggi, in cui la macchina è la protagonista principale. “Disponiamo anche di programmi di disegno per cui la struttura in legno può essere progettata e calcolata con maggior precisione, minor fatica e ridotto tempo di lavoro. La cosa più emozionante è però passare dal disegno, grazie alla tecnologia, al linguaggio della macchina in automatico.” Alla successiva domanda che riguarda l’evoluzione dell’interfaccia tra software e centro di lavoro, Pierluigi Gambardella precisa che in Italia i software che vengono utilizzati per i centri di lavoro sono quelli noti al settore e si contano sulle dita di una mano e Massimo Gabrieli ci dice con soddisfazione quale sia quello scelto da loro. “Noi abbiamo a bordo macchina un’interfaccia dedicato, utilizziamo Sema da quindici anni. Stiamo lavorando molto nella realizzazione di sopralzi in legno, volumi aggiuntivi, sopralzi tecnici che noi realizziamo per una committenza privata. Ogni lavoro è realizzato su misura e il software ha un ruolo molto importante.” Mentre supponiamo che questa possa essere una richiesta generalizzata, che riguarda anche altre zone, Pierluigi Gambardella fa una precisazione. “Italtetti è molto forte nel ‘su misura’: a differenza dei concorrenti, che possono essere austriaci, tedeschi e quant’altro che lavorano solo sul prodotto standard, loro sono in grado di rispondere alle esigenze del mercato italiano che è molto più fantasioso, dando il valore aggiunto del pezzo customizzato. Questo, in effetti, è molto simile al modo di lavorare di Essetre: costruire macchine su misura, flessibili, per consentire al cliente di proporre il suo prodotto.” Pietro Ferrari, veterano di case history nel settore e appassionato delle evoluzioni tecnologiche che portano aziende come Essetre afferma che c’è una grande modularità nelle macchine di Essetre ed è questa a permettere di costruire strumenti studiati per il cliente, senza caricarli di costi.

Materiali in evoluzione
Cambiamo tema perché evidenzio che dall’inizio dell’attività di Italtetti è cambiato anche il materiale! “È vero – conferma Massimo Gabrieli – però noi abbiamo portato avanti anche la tradizione della segheria: abbiamo un piccolo impianto di sega tronchi con cui seghiamo il massiccio, che è rimasto un mercato di nicchia, però è ancora richiesto. Noi seghiamo solo abete o larice” Che cosa cambia sul prodotto declinato in legno massiccio o lamellare? “Se un operatore conosce bene il legno, il tetto in lamellare non lo farà mai, perché si vede che è un materiale finto, fatto con un procedimento che certo ci dà la garanzia che non si piega, che non si svirgola, che non si crepa, ma diverso. È vero che mi dà la garanzia che dovrebbe essere stato già controllato da chi l’ha prodotto, ma è anche vero che il legno, secondo me, deve nascere tronco, e non dico morire tronco ma essere lavorato il meno possibile e non subire inquinamenti da prodotti chimici di qualsiasi genere. Credo che il cliente finale dovrebbe imparare a tollerare qualche difetto presente nel legno naturale per apprezzarne la naturalezza. Si cerca però attualmente una qualità estetica apparente, senza preoccuparsi di sapere cosa c’è dentro un manufatto. Noi abbiamo la marcatura CE sul legno massello e siamo un centro di trasformazione per il legno lamellare, ma alla fine la responsabilità dobbiamo comunque prendercela noi, lavorandolo fino al compimento del manufatto e della posa in opera. Anche se ovviamente ci serviamo di aziende serie e storiche.”
Qual è il risultato che si vuole ottenere a opera compiuta? “La tendenza negli ultimi due, tre anni è quella di andare su un tetto che è sempre più simile a un tetto in muratura, magari lasciando a vista solo la trave principale: ultimamente c’è la propensione a coprire il legno. Il tetto sempre più spesso viene reso abitabile, esattamente come qualunque altro livello dell’abitazione, dunque si tende a utilizzare materiali che riducano più possibile la manutenzione. Chi, invece, vuole il legno a vista opta per finiture particolari: sbiancato, decapato, spazzolato e via dicendo. Quando ha iniziato questa attività mio nonno il tetto era il cappello della casa, non c’erano particolari esigenze, poi negli anni il sottotetto è sempre stato utilizzato a mansarda, oggi il tetto è abitabile e rappresenta un vero e proprio piano.”

Macchine per tutti gli usi richiesti
Siamo curiosi di sapere qualcosa anche di House&Co, anche rispetto alla tecnologia proposta da Essetre di cui chiediamo a Pierluigi Gambardella se sia utilizzabile anche per strutture complete. “Sì, abbiamo fatto delle macchine per le pareti, come il modello Multiwall che è in grado di lavorare pareti X-Lam, pareti a telaio, travi di grandi dimensioni, travi curve, lavorazioni speciali e pannelli SIPS. È l’unica macchina sul mercato in grado di garantire questa flessibilità grazie al banco multifunzione e alla testa a 5 assi con cambio utensili: fresatura, squadratura, taglio delle finestre e porte e foratura. Va fatta una premessa: il mercato italiano è abbastanza indecifrabile, non si capisce ancora se voglia andare sulla casa a telaio o sulla casa X-Lam, mentre in Francia e in Germania il 70-80% di costruzioni è a telaio. Il cliente Essetre è in grado quindi di proporre al cliente le due soluzioni, grazie a un banco flessibile dove è possibile comporre il telaio.” Quali sono le principali funzioni del piano di lavoro? “Il piano brevettato Multiwall consente la composizione della parete a telaio con pistoni pneumatici di riferimento e squadratura, il ribaltamento automatico della parete in un unico sistema con ingombri molto limitati ed è attrezzato con ventose flessibili per il bloccaggio di piccoli pezzi e lavorazioni speciali. Questo Centro di lavoro sarà in funzione a Xylexpo nel Padiglione 2 – Stand K 02 dal 24 al 28 maggio”.
A volte, mixare queste due tecnologie può rappresentare la soluzione ideale, e questo impianto non impone un’unica strada! Immagino che la seconda azienda sia nata per rispondere alle richieste del mercato, che da anni segnalano una crescita del legno in edilizia. “House&Co. è nata nel 2015 a fronte di una grande richiesta di strutture in legno ed era abbastanza ridicolo chiamarci Italtetti e costruire case. La nostra clientela è costituita da imprese edili e succedeva di fare concorrenza ai nostri clienti. Abbiamo quindi distinto le due società.” Ci risponde Massimo Gabrieli.
Italtetti e House&Co. dispongono a monte di un ufficio di progettazione e a valle di squadre di montatori che mettono in opera i componenti in legno fino alla consegna al cliente: chiediamo quindi quali siano i tempi di progettazione e di cantiere. “Indicativamente un paio di mesi per la progettazione e la realizzazione dei materiali, nel caso di progetti un po’ particolari, e generalmente da quando l’impresa ci consegna la platea passano dai quattro ai cinque mesi, chiavi in mano. Stiamo parlando ovviamente di case importanti, di una committenza costituita al 99% da privati e giovane di età.” I giovani hanno una forte sensibilità verso il tema dell’ecosostenibilità! “La clientela – aggiunge Massimo Gabrieli – è acquisita sostanzialmente attraverso il passaparola e si limita al residenziale, ma costituisce comunque un dato significativo.”

Visita ai reparti produttivi
Nel reparto produttivo, Massimo Gabrieli ci illustra il lay out. “Io potrei partire dal tronco per arrivare alla casa finita. Il piccolo reparto di segheria è costituito da un impianto di Artiglio con sega tronchi, refilatrice e un piccolo refendino, mentre la spazzolatrice e l’impregnatrice sono della Sarmax. La lavorazione specializzata viene effettuata con il centro di lavoro Techno PF di Essetre, questo, ad esempio, è uno smusso ribassato molto particolare con scanalature interne, lavorate su tutte e due le facce ed è lamellare di abete.” Osserviamo che sia complessa anche la movimentazione dei manufatti che realizzano. “Lavorando negli spazi urbani vengono utilizzati dei mezzi molto particolari che consentono di operare in spazi complessi e difficili. Nel settore delle case in legno questi mezzi sono un’esigenza a cui Italtetti risponde in maniera particolare”.
A questo punto compare il nonno di Massimo Gabrieli che ci racconta di fare il suo giro tutti i pomeriggi nel capannone per osservare quale lavoro sia in corso, non posso evitare di chiedergli quali fossero i suoi attrezzi di lavoro e cosa l’abbia condotto a Busto Arsizio. “Io sono partito a vent’anni, finito il militare, dall’altipiano di Asiago, e mi sono fermato qui. Avevo la passione del legno, ho cominciato con mio fratello a costruire tetti, allora si faceva tutto a mano e per fare un tetto ci volevano quattro - cinque giorni.” Il nipote precisa: “il nonno si fa le sagome a mano”.

Il profumo del legno, il fascino della tecnologia
Pierluigi Gambardella ci illustra l’impianto. “Il centro di lavoro funzionante da Italtetti è il modello Techno PF composto di due teste a cinque assi con interpolazione continua, con un cambio utensili che, secondo il tipo di lavorazione, monta automaticamente l’utensile, regola la velocità ed effettua la lavorazione, dove possiamo fare travature da ottocento per quattrocento con lunghezza illimitata: abbiamo una zona di carico dove vengono caricate con un muletto le travi che vengono posizionate automaticamente sulla zona di carico. È montata una pinza di movimentazione e una pinza di chiusura all’interno della zona di lavoro che serve moltissimo anche nelle travi in massiccio che non sono del tutto diritti, garantendo di restare sempre a ridosso della zona da lavorare e di poter su essi intervenire in modo preciso. Poi ci sono lo scarico e la rulliera in uscita da cui la trave viene espulsa e posizionata su un polmone, dove successivamente viene scaricato dal muletto.
Questa macchina è molto compatta e prevede tutti gli standard secondo le normative CE anche relativamente al discorso delle polveri. Non abbiamo bisogno di cuffie ma abbiamo in funzione un tappeto evacuatore che porta fuori tutto il materiale sia per gli sfridi sia per i trucioli pesanti, mentre per le polveri leggere vengono montati dei tubi di aspirazione per il pulviscolo.
Le lavorazioni che escono dalla macchina non richiedono ulteriori rifiniture, perché in automatico, viene espulso il pezzo finito, pronto per l’impregnatura: questo è il concetto della qualità di finitura delle macchine Essetre.”
A questo punto chiediamo al diretto interessato cosa sia cambiato in azienda con l’arrivo di Techno PF. “Dal punto di vista della finitura il miglioramento è enorme, anche a livello di incastri e lavorazioni riusciamo a seguire una clientela molto esigente. Con questa macchina facciamo dai sessanta agli ottanta pezzi finiti all’anno e più o meno dieci-dodici case finite. Numeri piuttosto interessanti tenendo conto della crisi.”

L’ufficio progettazione
Andrea Diani e Alessio Veronese sono gli ingegneri responsabili della progettazione delle case realizzate da House&Co. Il legno strutturale richiederebbe all’architetto una progettazione più ‘rigorosa’, ma non sono sicura che sia sufficiente questo diktat tecnico per impedire al progettista di volare con la fantasia. Alessio Veronese senza giri di parole evidenzia che sia proprio questo il nodo della questione. “Purtroppo non sempre l’architetto presenta il progetto in maniera fattibile, invece dovrebbe cambiare approccio perché progettare in legno non è come progettare in muratura.”
Osserviamo che indubbiamente però costruire con il legno impone una certa rigidità rispetto a quanto si può fare con la muratura e Andrea Diani è altrettanto eloquente nella risposta. “Il bovindo lo abbiamo in catalogo, ma le pareti curve con il legno è meglio non farle. O meglio, si può fare tutto, è solo una questione di costi e di dimensioni, perché con il legno ho delle sezioni maggiori rispetto al calcestruzzo. Bisognerebbe, a monte, progettare assieme, in questo modo nascerebbe una collaborazione più proficua e quindi sfruttabile. È un problema pratico.” Penso che anche mixare i diversi materiali strutturali come acciaio, cemento e legno, costituisca una risposta interessante. “In effetti, stiamo lavorando con luci notevoli, utilizzando anche materiali diversi dal legno.” conferma Massimo Gabrieli.

Fonte: Essetre / WebandMagazine

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